針孔（kǒng）

主要原（yuán）因：①板麵鏽蝕；②鍍鋅底材含氫離子；③磷化前處理後發（fā）黃；④工件磷化後，水洗（xǐ）不幹淨，尤其在工件四周表現為圈狀針孔（kǒng）；⑤陰陽離子交換樹脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質（zhì）量。

解決措施：①磷化後及時烘幹，立即噴塗；②脫氫處（chù）理200℃左右，2h；③調整磷化液參數，注（zhù）意遊離酸濃度不宜過高；④換成新鮮水，清洗噴嘴，使（shǐ）水（shuǐ）壓（yā）＞1.5bar；⑤停（tíng）用，暫以（yǐ）自來水代（dài）替，化（huà）驗pH值，要（yào）求達到6～7；⑥取新鮮樣（yàng）粉（fěn），按標（biāo）準條件（jiàn）固化以檢驗粉末質量。

縮孔

主（zhǔ）要原因：①粉末生產過程中進水或油。其縮孔分布均勻，呈（chéng）細小圓坑或大針眼；②噴塗過程中混進其他粉，因不相容造成縮孔；③外界幹擾物質汙染噴塗係統包括工件，尤其是車間裏存在含（hán）矽脫模劑和放水劑；④鑄（zhù）件表麵有大而深地孔；⑤塗層出現圓坑，且較（jiào）大，俗稱“魚眼”；⑥壓縮空氣油含量高。

解決措施：①聯係廠（chǎng）家（jiā）換粉；②換粉清理粉（fěn）房須徹底，整理出清理和檢查程序；③仔細檢查噴粉現場，排（pái）除這些幹（gàn）擾物質，嚴格規章製度，嚴（yán）防帶入（rù）這些幹擾物品；④噴（pēn）砂要完全，鑄件可預熱，預（yù）熱（rè）溫度和時間（jiān）視（shì）材質（zhì）和厚度（dù）而定；⑤脫脂段調整參數，幹燥和固化烘道汙染須清洗（xǐ），檢驗升降機和橡膠皮帶是否汙染粉末；⑥檢查壓（yā）縮機的過濾（lǜ）器，加裝油（yóu）水分離器，每班定時排放。

塗層局部或大麵積脫落

主要原因：①底材表麵有鏽層，未除盡；②水洗尤（yóu）其磷化後水洗不幹淨；③底材表（biǎo）麵除油不徹底；④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件（jiàn）上；⑤鍍鋅板起泡及塗（tú）層（céng）脫落。

解決（jué）措施：①除鏽應徹底；②檢查水洗流量、水質和噴嘴，檢查水洗流量和壓力；③采用化學除油較適於動植物油，不適（shì）於礦物油（yóu）時，多（duō）用堿除油，除油（yóu）後加強水（shuǐ）洗注意水質；④檢查潤滑油質量指（zhǐ）標，必要時更換耐溫更高的潤滑油或在易滴落處下麵安置受槽；

塗層發黃變色

主要原因：①烘道或（huò）烘箱設定溫度過高；②直接燃（rán）氣（qì）進入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘（hōng）箱（xiāng）裏停留（liú）時間過長，或輸送鏈停止運轉；④粉末質量；⑤工件反複烘烤2次以上；⑥塗料嚴重（chóng）變色。

解決措（cuò）施（shī）：①了解正常的固化（huà）條件並加以調整；②加裝熱交換器；③了解烘烤條件，生（shēng）產（chǎn）時密切注意輸送鏈運轉是否正常，如需停止生產，應（yīng）將所有工件（jiàn）烘烤結束並下料；④供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板，供噴塗時參考；⑤盡量一次烘烤完成，須二次烘烤的工件應集中處理，並要先確定重複烘烤（kǎo）的條件（jiàn）；⑥檢查烘烤溫度是（shì）否過高如＞230℃或更高（gāo）。檢查粉末的耐溫性（xìng）。5

光澤（zé）不穩（wěn）定

主要原因：①光澤偏（piān）低；②光澤偏高；③光澤（zé）上下波動（dòng）；④光澤突然降（jiàng）低。

解決措施：①檢查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時間是否偏（piān）長（zhǎng），向粉廠谘詢烘烤條件，另可檢查（chá）粉（fěn）末的含水率和噴房的溫度；②核（hé）定烘烤溫度和時間，可（kě）與①對（duì）照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件；③是否直接燃氣爐，檢查是（shì）否有混粉及噴塗環境溫度變化。檢查烘道（dào）及烘（hōng）箱溫度是否穩（wěn）定；④檢查（chá）溫度是否失控，檢查空壓係統、油水分離器工作是否正（zhèng）常，檢查是否混入其他粉。

局部不均勻，流平度不穩定

主要原因：①由膜厚（hòu）不均勻引起；②粉末粒度（dù）前後變化大；③高壓擊穿；④文丘（qiū）裏管磨損，出（chū）粉不均；⑤使用的輸粉（fěn）管與設備（bèi）不適應；⑥輸送鏈有擠動現象（xiàng），走速不均；⑦流化桶中多孔板損（sǔn）壞或局部堵塞。

解決措施：①加強膜厚（hòu）控製，檢查噴（pēn）粉係統（tǒng）供粉、回收、噴槍電壓等是（shì）否正常；②通知粉末廠（chǎng）檢驗；③降低供粉電壓，但必須確保正常的（de）膜厚，可增加出粉氣壓或擴大噴槍與工件的距離；④檢（jiǎn）查並更換；⑤聯係設備供應商，檢查並更換；⑥檢修懸掛鏈，使之勻速；⑦檢查流化情況，並（bìng）檢（jiǎn）修（xiū）多孔（kǒng）板。