砂粒

主要原因：①均勻（yún）密集出現；②呈（chéng）突起的圓形，數量（liàng）不多；③少量砂粒，2大小不一；④工件表（biǎo）麵有雜質，有時（shí）呈放（fàng）射（shè）狀（zhuàng）或細長型；⑤少量黑色顆粒。

解決措施：①測定膜厚是否符合工藝要求；②檢（jiǎn）查粉末質量，是否存在膠化粒子，另（lìng）檢查磷化後工件表麵是否幹淨無雜質；③多由環境不（bú）幹淨引起，必須時刻保持環境的清潔；④檢查粉末質量，操作員盡量不穿戴易掉細小纖維的衣（yī）褲和手套等；⑤烘道中有雜質如膠化物飄落到（dào）幹淨上。定期清理烘道（dào）。

噴槍不出粉或出粉量越來越少

主要原因：①噴粉管材質差，粉末易附（fù）著在管（guǎn）內壁；②氣壓或氣量（liàng）不足；③輸（shū）粉管受熱，粉末在管中結（jié）塊；④輸粉管彎（wān）折、扭曲；⑤粉末（mò）結塊，無法正常流化。

解決措施：①更換高質量的（de）噴粉管材；②檢查氣源及氣壓並調（diào）整；③噴房加裝空調。檢驗粉末（mò）的粒度，太粗（cū）則（zé）通（tōng）知（zhī）粉廠修正；④檢查輸粉管，並調整管的放置位置；⑤先過篩（shāi），如不能改善則換粉。

粉流粉杠

主要原因：①噴槍開始工作時，出粉不均勻；②噴粉太厚，粉（fěn）層掉落；③磷化（huà）不充分，存在粉杠現象；④靜電槍輸出不穩定。

解決措施：①正（zhèng）式噴（pēn）塗前先讓噴槍（qiāng）空噴3～5min，等出粉穩定（dìng）後再進入正（zhèng）式噴塗；②控製（zhì）噴槍條件，不使粉層過厚，並（bìng）控製輸送鏈運動平滑，不能有抖動現象；③清（qīng）理磷化（huà）噴嘴，使之暢通；④請設備商調整測試。

二次噴塗起雪花

主要原因：①電壓過高；②出粉量太大；③噴槍與工件距離太近；④待噴工件再次磷化處理。

解決（jué）措施：①降低（dī）電壓（yā）；②減少出粉量，降低供粉氣（qì）壓和增（zēng）大霧化氣壓；③適當增（zēng）大噴塗距離；④返工件不要經過磷化（huà），隻需打磨，吹淨表麵即可（kě）。

粉末飛揚，上粉率低

主要原因：①靜（jìng）電發生器無（wú）高（gāo）壓或不足；②工件接地不良；③氣壓太大；④掛具（jù）導電不良；⑤粉末品質不佳；⑥回收裝置風道堵塞或（huò）回收（shōu）係統無法正常運轉。

解決措施：①檢查有無高壓輸出；②檢（jiǎn）查輸送鏈接地是否良好；③減少3出粉氣壓；④定期清洗脫漆（qī）或更換（huàn）；⑤檢查粉末質量，如粒度和樹脂份；⑥檢查風道和風機。

工件邊緣露底

主要原因：①工件邊角太尖銳；②固化溫度（dù）低，粉末流化時間長；③粉末帶電性差，邊緣上粉少；④粉末熔融粘（zhān）度（dù）太低；⑤粉末的（de）膠化時間太長。

解決措施：①噴塗前修理工件邊角，使成圓弧形；②適當提高固化溫度須注意粉（fěn）末的耐溫性是否良好；③增加電壓，縮短噴槍與工件的距離或適當（dāng）延（yán）長對邊緣的噴塗時間；④粉末廠必（bì）須（xū）修正配方；⑤粉末廠必須修正配方。

漏水塗層有黃色斑點、起皺、局部（bù）錘紋消失

主要原（yuán）因：①多由於采用方形掛具，掛具內積液，固化時（shí）揮發或滲出；②掛具反方向傾斜，積液無法烘幹；③工件上有積液，無法完全烘（hōng）幹。

解決措施（shī）：①將掛具改成細（xì）圓棍形（xíng）；②掛具正方向傾斜，使積液及時排出；③改進工件掛法，或修正工件邊緣結構使烘烤中不積液。

塗層丙酮試驗不合格

主要原因：①烘烤時間不足或溫度偏低；②粉末品質不好；③粉末過期。解決措（cuò）施：①調整烘烤溫度和時（shí）間，再作檢驗；②粉末廠改善粉末質量；③檢查粉末生產日期，過期粉先檢驗，合格才能用。

塗層衝擊性能差，附（fù）著力低

主要原因（yīn）：①磷化（huà）膜過厚；②烘烤（kǎo）溫度低，粉末沒（méi）有充分（fèn）固化；③粉末品質差；④粉末過期；⑤塗層太厚（hòu）；⑥除油除鏽不（bú）徹底；⑦兩（liǎng）種不同性質的粉末相（xiàng）混。

解決（jué）措施：①塗裝磷化參數如濃度、溫度、時間等（děng）；②調（diào）整固化條件；③粉末廠改善粉末（mò）質（zhì）量；④檢查粉末生產日期（qī），過期粉先檢驗，合格才能用；⑤測量膜厚，並調整噴塗參數（shù）；⑥加強前處理；⑦加強現場管理。